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兩級壓縮螺杆空壓機的原理和節能技術

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來源:深圳市喵咪社区app官网節能設備有限公司發布日期 2016-06-12 瀏覽:1566

兩級壓縮螺杆空壓機的原理與節能技術
  空壓機是一種耗電量巨大的設備,其用電量約占我國發電總量的7%,其形 式主要有活塞式、回轉式、滑片式等。螺杆壓縮機是回轉式壓縮機的一種,普遍應用在我國各工業領域。目前160kW以上的螺杆壓縮機能效等級較低,隻有個別企業的產品可以達到II級能效,絕大數產品主要處於III級能效水平。目前應用該技術可實現節能量12萬tce/a,CO2減排約32萬t/a。
  1.技術原理
  噴油螺杆空氣壓縮機采用兩級壓縮來提高壓縮機的能效,其能效的提高基於 下列的兩個主要原因:一是每一級壓比的降低,提高了容積效率,降低了每一級 的內外泄露;二是在油氣混合物在一級排氣進入二級吸氣之前,可充分混合,起到級間冷卻的作用,這一較為充分混合的油氣混合物進入壓縮機的第二級進行壓 縮,也使得第二級的壓縮過程更為接近等溫過程,提高了壓縮機的能效。
  2.關鍵技術
  (1)高效轉子型線技術;
  (2)級間冷卻關鍵技術:在壓縮氣體通道上安裝有多個噴射孔形成霧狀噴射簾,以實現快速降溫。整個過程接近等溫,節能效果較好;
  (3)係統結構優化技術,其中包含壓比分配優化技術、排氣空口優化技術、噴油量優化技術等。
  3.工藝流程
  該技術工藝主要包括:壓縮空氣流程、潤滑油流程和控製管路流程。
  (1)壓縮空氣流程:空氣通過進氣過濾器將大氣中的灰塵或雜質濾除後,由進氣控製閥進入壓縮機一級主機,在壓縮過程中與噴入的冷卻潤滑油混合,經壓縮後的混合氣體從一級壓縮腔排入聯接腔,在聯接腔內與噴入潤滑油混合冷卻,進入二級主機進氣腔,並經行壓縮、提高壓力,從兩級壓縮腔排入油氣分離罐。
  (2)潤滑油流程:油氣桶內的潤滑油被壓出,經溫控閥、油冷卻器,冷卻後再經油過濾器除去雜質顆粒,然後分成兩路。一路從機體下端噴入一級壓縮室,冷卻壓縮空氣,並通到一級及兩級機體兩端,潤滑軸承組;另一路通過管路,噴入聯接腔,降低一級壓縮氣體溫度。而後各部分的潤滑油再聚集於壓縮室底部,由排氣口排出。與油混合的壓縮空氣排入油氣桶後,絕大部分的油沉澱於油氣筒的底部,其餘的含油霧空氣再經過油細分離器,進一步濾下剩餘的油,並參與下一個循環。
  (3)控製管路流程:起動→負載運行→卸載運行。
  主要技術指標
  1.產品達到GB19153-2009標準的I級能效;
   2.比II級能效省電15%;
   3.比III級能效省電30%。
   推廣前景和節能減排潛力
   據統計,全國大功率空壓機大約為20萬台,假設按每台平均功率為200kW,平均節能18%,每年使用8000小時,預計未來5年按推廣比例10%計算,每年可節省的電量35億度電。可形成的節能量約為120萬tce/a,碳減排能力317萬tCO2/a 。